Reste-Verwertung

Die Tage wollte ich eigentlich die kleine Blechhütte im Garten aufräumen. Da stolperte ich dann über einen Karton mit Holzresten, die vom Bau der Bahn-Unterkonstruktion übrig geblieben sind.

Zu schade für den Müll, dachte ich mir und machte mir Gedanken über eine mögliche Anschluss-Verwendung. Die hatte ich dann zumindest für die diversen Latten-Reste auch schnell gefunden:

Die Latten habe ich einfach in ca. 1,5 cm dicke Scheiben geschnitten und anschließend noch ein wenig abgeschliffen.

Und was kann man jetzt mit diesen Holzblöcken machen?

Ich benutze sie als Standfuß für meine Slotcars. Ok, das ist jetzt nicht die genialste Erfindung in der Slotcar-Welt, aber immerhin habe ich jetzt eine einheitliche Lösung und muss nicht immer auf das zurückgreifen, was ich gerade irgendwo finde. Jetzt hab ich mal 20 Stück vorgesägt und wenn die aufgebraucht sind, kann ich für kleines Geld und 15 Minuten Arbeit für Nachschub sorgen.

Regler-Halter für kleines Geld

Jeder Slotter kennt das Problem: Kurz mal eben den Regler zur Seite gelegt und schon ist es passiert. Der Regler fällt auf den Boden oder ein Mitstreiter knallt mit seinem Slotcar dagegen.

Deswegen ist der Regler-Halter ein Muss, auch an jeder Heimbahn. Nun gibt es da sehr viele Ausprägungen. An meiner alten Holzbahn hatte ich sehr schöne Exemplare aus gefrästem Aluminium. Die hatten auch den Vorteil, dass man darin den Regler sehr einfach und schnell einhängen konnte, ohne sich groß konzentrieren zu müssen. Leider habe ich die Halter damals mit der Bahn verkauft.

Zur Zeit kann man diese Halter auch nur für relativ viel Geld in Amerika ordern. Daher habe ich mich nach einer Alternative umgeschaut. Da gibt es im Netz sehr viele Tipps, aber leider hat mir da nichts so richtig zugesagt. Oftmals lag das an der Optik, aber in allen Fällen fehlte mir die o.a. Leichtigkeit beim Einhängen. Bis mir dann im örtlichen Baumarkt Sparrenpfettenanker in die Hände fielen, was mich auf eine Idee brachte und zur Tat schreiten ließ.

Auf dem Bild fast ist alles zu sehen, was man zum Bau des Halters braucht. Leider habe ich die Schrauben vergessen und  musste ich die Schere durch ein scharfes Cuttermesser ersetzen, weil ich bei der Verarbeitung des Panzerbandes doch so meine Schwierigkeiten hatte.

Scharfes Cuttermesser, Blechschere, Kantenschutz, Sparrenpfettenanker rechts und links, Holzschrauben, Panzerband o.ä.

In meinem Fall habe ich für die Erstellung von 3 Haltern gerade mal 12€ berappen müssen.

Los geht’s:

Die Sparrenpfettenanker sind für grobe Arbeiten gedacht und haben daher hier und da ein paar scharfe Kanten. Von daher ist es ratsam, die Stellen, die vom Kantenschutz nicht abgedeckt werden, mit anderem Material zu schützen. Ich habe mich hier für Panzerband entschieden.

Der Kantenschutz sollte ausreichend groß bemessen sein, ansonsten löst er sich zu schnell wieder ab. Mein Exemplar ist metallverstärkt, weshalb ich zum Schneiden eine Blechschere benötigte.

Das Ganze noch einmal auf er Gegenseite. An dieser Stelle muss man sich dann auch allmählich dahingehend entscheiden, wie breit der Halter denn werden soll.

Ich habe mich für die schmale Variante entschieden und lasse die beiden Anker überlappen. Damit ich den unteren Kantenschutz schon am Arbeitstisch anbringen kann, habe ich zur Fixierung die zur Befestigung angedachten Holzschrauben in die Löcher gesteckt.

Der letzte Kantenschutz kann erst an der Bahn angebracht werden, weil dabei aufgrund der Form dann doch etwas mehr Kraft aufgebracht werden muss.

Die Schrauben lasse ich dann auch noch verschwinden…..

Und dann noch etwas Kosmetik an den verschiedensten Stellen….

Und schon ist der Regler-Halter fertig……

Es geht drunter und drüber – Der Brückenbau

Auch beim Brückenbau habe ich mich für das leichte Pappel-Sperrholz entschieden. Hier allerdings in der Stärke von 10mm, was eher einem Zufall zu verdanken ist. Die Stärken 6mm und 8mm waren ausverkauft und von daher gab’s die 10mm zum gleichen Preis.

Die 10mm haben natürlich, was die Standfestigkeit anbetrifft, schon einen gewissen Vorteil. Aber, um es vorwegzunehmen, auch einen ernsten Nachteil:

 

Mach Dich krumm!

 

Es braucht schon einiges an Überzeugungskraft, damit die Brücke die gewünschte Form annimmt!

Ansonsten gibts zum Bau eigentlich nicht viel zu sagen…..

 

…..drunter schieben

 

 

….anzeichnen

 

 

…aussägen

 

 

fertig!

 

 

Der Überstand an der linken Seite, kurz vor der tatsächlichen Überfahrt ist kein Verschnitt. Da befindet sich mittlerweile noch ein Randstreifen!

 

Was noch zu sagen bleibt:

  • Ich habe die Teilstücke so groß wie eben möglich gelassen. Kleinteile machen nur Stress beim Ausrichten.
  • Bei mir liegt ein Schnitt genau in der Mitte der Überfahrt, dort wo die Brücke am höchsten ist. Das würde ich heute nicht mehr so machen. Da ist ein deutlicher Knick zu sehen, der sich nur schwer kaschieren ließ.
  • Als Brückenpfeiler habe ich Rohrisolierung für Solaranlagen verwendet. Die erschienen mir ein wenig stabiler, als die für den Heizungsbau. Sie lassen sich mit einem Teppichmesser leicht schneiden und sind auch preisgünstig.
  • Die Kurven leicht nach innen neigen.

 

Die Krake – Eine duale Umschaltbox

Da ich kein filigraner Lötexperte bin, habe ich davon abgesehen, eine entsprechende Umschalt-Vorrichtung direkt an der Control-Unit anzubringen. Stattdessen habe ich mich entschieden, die Vorrichtung, mit der man zwischen Digital- und Analogbetrieb umschalten kann, in einer etwas stabileren Verteilerdose unterzubringen. Da mir dadurch natürlich auch mehr Platz zur Verfügung steht, kann diese Vorrichtung dann auch etwas mehr: So brauche ich wirklich nur noch den Schalter umzulegen, um das jeweilige System in Betrieb zu nehmen. Ein Umstöpseln der Stromquellen ist nicht notwendig.

 

Anschlussübersicht

 

Im Gegensatz zum Analogbetrieb, liegt der Pluspol beim Digitalsystem auf der linken Seite. Um beide Systeme in gleicher Fahrtrichtung zu betreiben, müssen die Pole am Schalter für analog und digital also seitenverkehrt zueinander angelötet werden. Darüber hinaus werden die beiden Slots im Digitalbetrieb systembedingt natürlich  nicht getrennt. Die beiden Plus- und Minuspole müssen daher jeweils miteinander verbunden werden (Schwarz an Schwarz und Rot an Rot!). Auf das Arduino Zeitmessungs- und Stromabschaltsystem gehe ich in einem anderen Beitrag ein.

Wichtiger Hinweis: Die Arbeit an elektrischen Geräten/Systemen ist gefährlich. Ich übernehme keine Verantwortung für die Richtigkeit der von mir erstellten Dokus oder den Folgen, die sich durch den Nachbau dieser ergeben können.

Kleine Bauanleitung:

Wie schon erwähnt, habe ich für meine Umschaltbox eine handelsübliche Verteilerdose mit verschraubtem Gehäusedeckel gekauft. Auf den Deckel habe ich, entsprechend der obigen Grafik, die einzelnen 4mm-Buchsen angezeichnet und im Anschluss die dafür notwendigen Löcher im Durchschnitt der Metallgewinde gebohrt. Das mittlere Loch ist für den Schalter vorgesehen.

 

Bohrungen

 

Danach habe ich ein ungefähres Maß für die Kabellängen ermittelt, so dass sie von der Mitte des Deckels zum weitest entfernten Loch reichen. Dabei sollte man unbedingt einen Überschuss dazurechnen, da die Buchsen aufgerichtet werden müssen, um sie in die Bohrung einzuführen. Ich habe 0,75mm starkes Lautsprecherkabel verwendet. Die auf Maß geschnittenen Kabel habe ich jeweils an eine Buchse und einem Pol des Schalters angelötet.

 

Die Krake – Lötarbeiten am 12-poligen Schalter

 

Die „Krake“ habe ich dann mit dem Gehäusedeckel verheiratet, die Plastikhülsen wieder auf die Buchsen gedreht und auf der anderen Seite mit den dazu vorgesehenen Muttern befestigt. Dabei ist schon ein wenig Konzentration notwendig. Ein Anschlussplan und verschiedenfarbige Kabel helfen dabei, einen Kurzschluss zu vermeiden…..

 

„Krakenheirat“

 

Wie man am obigen Bild erkenn kann, hätte ich fast verschwiegen, dass nicht nur die „Krake in der Box lebt“ sondern ja auch noch eine Verbindung zwischen Netzteil-Eingang und Digital-Out /Anlog-Out hergestellt werden muss. Ja, beide System werden also gleichzeitig mit Energie versorgt! Aber keine Angst, die Wiedereinspeisung erfolgt ja über den Schalter, so dass beide Welten nie auf einander prallen können. Im Zweifelsfall würde also ein System nur unnötig Strom verbrauchen, was aber systembedingt eigentlich auch nicht vorkommen kann.

Jetzt nur noch den Deckel auf das Gehäuse schrauben…….

 

 

Fertige Dose

 

…und alles schön beschriften!

 

Beschriftung

 

Noch ein letzter Tipp: Wie man an der Schalterbeschriftung erahnen kann, funktioniert mein Schalter anders, als zumindest  ich es erwartet hätte. Um die auf dem Bild befindliche rechte Seite (A-IN R…) frei zu schalten, muss der Schalter nach links gelegt werden!

Licht ins Chaos – Zusamenbau der Schienen

Ok, über den Zusammenbau der Schienenstücke gibt es eigentlich nichts Wichtiges zu erzählen, außer dass ich immer einen größeren Abschnitt von ca 5 Schienenteile „auf dem Rücken“ zusammengesteckt und mit den Schienenverbindern  versehen habe. Das geht wesentlich einfacher, als die Verbinder blind einzuschieben. Diese Vorgehensweise hat aber auch einen kleinen Nachteil.  Bei den Kurven ist es mir durchweg noch gelungen seitenverkehrt zu denken, aber bei den Weichen habe ich mich dann doch schon mal leicht vertan.

 

Schienenverbinder auf der Rückseite
Schienenverbinder auf der Rückseite

Und wie man unschwer erkennen kann, gilt es einige dieser Schienenverbinder anzubringen. Der Zusammenbau der Bahn ist also schon auch etwas zeitaufwendiger.

In der Folge ein kleiner Abriss des Aufbaus…..

 

 

 

 

 

 

 

Zum Schluss dann doch noch ein kleiner Tipp. Ich habe die Kontakte nach dem Zusammenbau ein wenig geweitet, damit Stromspannungsverluste möglichst gering bleiben.

 

 

Los geht’s! – Die Unterkonstruktion

Bevor es überhaupt an den eigentlichen Bahnbau gehen kann, muss eine geeignete Unterkonstruktion hergestellt werden. Denn diese unterscheidet den ambitionierten Slotter vom „Teppichrutscher“!

Beim Bau meiner Unterkonstruktion habe ich zwei Prämissen verfolgt: Zum einen soll die komplette Bahn ja relativ einfach und zügig zu (de-)montieren sein. Das habe ich natürlich auch hier berücksichtigt. Zum anderen sollten die einzelnen Teile auch möglichst leicht von einer einzelnen Person zu tragen sein. Ich habe mich deshalb für 6mm Pappelsperrholz entschieden und die einzelnen Elemente mit einer maximalen Größe von 1,1 x 2 Metern konzipiert. Pappelsperrholz war für mich der beste Kompromiss, was Gewicht und Preis anbetrifft. Trotzdem muss ich zugeben, dass der Bau der Unterkonstruktion  schon relativ kostspielig geworden ist. Bei einem wirklichen Festaufbau hätte ich von daher einen günstigeren Baustoff gewählt. Als Bauzeit des nackten Unterbaus haben sich ca. 15 Stunden angesammelt, aber nun bin ich jetzt auch nicht der geborene Handwerker und zudem herrschten während der Bauphase tropenartige Temperaturverhältnisse…..

 

Unterbau – Maße und Aufteilung

 

In der Folge beschreibe ich den Zusammenbau einer der vier Grundplatten. Eigentlich sind es ja sechs, aber die zwei kleinen habe ich nicht mitgezählt. Dabei habe ich direkt ein paar Tipps parat, die es zu beachten gilt.

  1. Alle Schraubenlöcher vorbohren. Sonst gibt’s Risse.
  2. Alle Schrauben versenken. Ich habe dafür einen Steinbohrer mit einem größeren Durchmesser als dem der Schraube verwendet. Sieht zwar nicht schön aus, aber erfüllt seinen Zweck.
  3. Massenware! Jeweils zwei der vier Elemente haben die gleiche Größe. Um Zeit zu sparen bietet es sich an, zumindest alle Zwischenstreben und Eckverstärker in einem Arbeitsgang zu erstellen. Ich habe das beim Bau des jeweils ersten Elements gemacht und habe dabei dann alle Werkstückmaße kontrollieren können.
  4. Gutes Werkzeug spart Zeit und Nerven. Zumindest eine Gehrungssäge und ein Akkuschrauber sollten vorhanden sein.
  5. Beim Kauf der Holzlatten auf möglichst gerade Exemplare achten.

So jetzt geht’s aber los.

Zu Beginn habe ich die Platte auf der Längsseite mit den Latten verbunden, die übrigens 24 x 44 mm stark sind. Wegen der besseren Tragfähigkeit habe ich dies hochkant verbaut.

 

Unterbau-Aussenlattung

 

Die Verschraubung erfolgt natürlich von oben. Aber Achtung, hier habe ich tatsächlich einen Fehler dokumentiert: Es empfiehlt sich, die Verbindung zuerst nur mittels der vier Außenschrauben zu erstellen. Dabei aber bitte beim Umdrehen der Platte mit Sorgfalt vorgehen. Hintergrund: Die zwei Meter langen Holzlatten sind auch bei achtsamer Auswahl nicht unbedingt hundertprozentig gerade. Wenn man anschließend die maßgenauen Zwischenlatten einbringt, ziehen sich die Außenlatten beim Verschrauben an die Zwischenstreben und begradigen sich somit größtenteils. Nachtrag: Nachdem nun die ganze Unterkonstruktion fertig ist, kann ich diesen Punkt nur nochmal unterstreichen. Wenn es sonst auch nicht auf einen Millimeter ankommt, aber hier sollte man wirklich möglichst genau arbeiten. Beim Verbinden der vier großen Platten hatte ich an einer Stelle schon arge Probleme…. Klar, wird das durch den darüber liegenden Teppich kaschiert, aber die auftretende Spannung wird beim erneuten Zusammenbau garantiert stören….

 

Unterbau-Aussenrand

 

Im Anschluss werden die Zwischenstreben montiert. Dabei habe ich einen Abstand von 50cm gewählt. Dieser reicht bei einer Plattenstärke von 6 Millimetern aus, ein Absenken der Platte zu verhindern und auch einem gewissen Druck standzuhalten.

 

Unterbau-Zwischenlattung

 

Einen genaueren Blick möchte ich auf eine der Außenseiten werfen. Dort habe ich zwei Regleranschlüsse vorgesehen  und deshalb schon mal die Löcher gebohrt. Und da ich mir noch nicht sicher bin, wo die Fahrer an der Platte stehen werden, habe ich jeweils zwei Anschlüsse für alle Platten vorgesehen.

 

Unterbau-Vorabeiten

 

Damit die Löcher eine einheitliche Tiefe erhalten, die das Versenken einer 4mm – Buchse erlaubt, kam eine Standbohrmaschine zum Einsatz.

 

Unterbau-Bohrung

 

Im Zentrum der so entstandenen Vertiefung habe ich dann noch eine weitere Bohrung in einem Durchmesser erstellt, der dem Gewinde auf der Rückseite der 4mm-Buchse entspricht. Es muss auf jeden Fall noch ein Wulst erhalten bleiben, der das Durchrutschen der Buchse verhindert. An die Rückseite der Buchsen wird dann später jeweils ein Kabel von mindesten 10 cm Länge gelötet. Das hat den Vorteil, das ich den Anfang des Kabels durch die Bohrung führen kann, so dass es auf der Rückseite zu fassen ist, die Buchse aber noch ein gutes Stück vom Aufnahme-Loch entfernt ist. So habe ich dann die Möglichkeit, das Aufnahme-Loch mit Heißkleber zu füllen und anschließend die Buchse in die Aufnahme zu ziehen. Vor dem Verfüllen des Klebers, sollte das Einziehen als Trockenübung erfolgen, um zu testen, ob das Buchsen-Gewinde auch durch das mittlere Loch passt. Ansonsten muss halt nachgefeilt werden…..

 

Unterbau-Bahnanschluss

Die ecken werden nochmal extra verstärkt. Auf das so entstehende Dreieck werden noch später die Grundplatten der Tischbeine montiert.

 

Unterbau-Eckverstärkung

Im Anschluss wird die Platte nochmal umgedreht und entlang der Flucht aller Latten mit Schrauben befestigt. Ich habe dafür einen Abstand von 20 cm gewählt.

 

Unterbau-Verschraubung

Jetzt ist Platte an sich schon recht stabil. Den letzten Halt bekommt sie dadurch, dass ich alle Platten zweifach miteinander verschraube und außen herum noch mit einer Bande versehe. Diese hat natürlich in erster Linie den Zweck, die verunglückten Autos vor einem tiefen Sturz zu bewahren.

Als letzten Arbeitsschritt an der Einzelplatte werden  noch die Grundplatten für die Tischbeine angebracht. Die gibt es übrigens für einen sehr günstigen Preis bei einem schwedischen Möbelhaus.

 

Unterbau-Stützenaufnahme

Damit die zwei Meter lange Platte nach einiger Zeit nicht durchhängt, habe ich auch in der Mitte Stützen vorgesehen. Aus Kostengründen beschränke ich mich aber auf eine Stütze für jeweils zwei Platten. Ok, hätte ich mit den anderen Stützen machen können, aber dann wäre jede Platte für sich alleine nicht standfähig gewesen, was beim Auf- und Abbau schonmal hinderlich sein könnte.

 

Unterbau-Stützenüberstand

So, jetzt nur noch die Stützen anschrauben und fertig ist die. Einzelplatte.

 

Unterbau-Stützen

Bei den zwei kleineren Platten musste ich ein wenig improvisieren, da das Dreieck kein übliches „Gehrungsmaß“ aufweist. Dabei kam mir meine elektrische  Gehrungssäge zu Gute, die man glücklicherweise „frei“ einstellen kann. Wer aber, wie ich, seinen Winkelmesser gerade mal wieder verlegt hat, der muss sich halt rantasten….

 

Dei beiden kleinen Platten habe ich miteinander verschraubt. So habe ich übrigens auch später die Hauptplatten miteinander verbunden, um die Stabilität des Gesamtkonstruktes zu erhöhen.

 

Und da ich auch an dieser Stelle ein wenig Einsparpotential gesehen habe, wurden nur zwei Stützen angebracht und die Platten an der anderen Seite mit den jeweiligen Hauptplatten verschraubt. Dafür habe ich zuvor ein kleine Auflagefläche geschaffen.

 

So sieht der komplette Unterbau aus….

 

Um die Lautstärke ein wenig abzudämmen, habe ich noch einen billigen Teppich aus dem Baumarkt aufgelegt.

 

 

In unserem Baumarkt ist der Zuschnitt nicht so genau, worauf das Personal aber auch fairerweise hingewiesen hat. Also musste ich den Teppich selbst auf Maß kürzen. Im Nachhinein empfehle ich in so einem Fall, ein mit einigen Zentimetern deutlich größeres Maß zu wählen. So kann man mit einem scharfen Teppichmesser einfach entlang der Kante schneiden und den überschüssigen Teppich dabei wegziehen. Ich hatte auf einer Seite nur wenige mm und das war sehr „fummelig“. Im Nachhinein ist man immer schlauer. Aber was soll‘s!?

 

Hauptsache fertig!